La camera di prova a temperatura e umidità costanti è un tipo di apparecchiatura ampiamente utilizzata in molti settori, in grado di simulare le variazioni di temperatura e umidità in diverse condizioni ambientali e di testare le proprietà fisiche dei materiali dei display LCD TFT. Questa apparecchiatura è particolarmente importante nei settori della difesa, aerospaziale e militare, nonché per i test di BGA, chiavi per substrati PCB, chip elettronici (IC), semiconduttori, ceramiche, materiali magnetici e polimerici. Valuta la resistenza dei materiali a condizioni di temperatura estreme e i danni chimici o fisici che possono verificarsi ai prodotti in caso di variazioni di temperatura, garantendone così la qualità.
Le camere di prova a temperatura e umidità costanti consentono di testare componenti elettronici e includono: test delle prestazioni, risoluzione dei problemi, valutazione della durata, screening delle sollecitazioni e adattamento ambientale. Queste camere sono strumenti indispensabili per garantire test di prodotto in una varietà di settori, dai circuiti integrati di precisione ai componenti meccanici per impieghi gravosi, e aiutano i produttori a migliorare la qualità dei prodotti e a soddisfare i requisiti prestazionali dell'intera macchina. Hongcai La fabbrica ha avviato il test ambientale di temperatura e umidità Double 85 per aiutare i clienti a comprendere la resistenza del prodotto al calore e all'umidità, per fornire prodotti attraverso l'analisi del test Double 85 e il miglioramento del programma, per la ricerca e lo sviluppo del prodotto aziendale e il controllo di qualità per fornire un supporto importante per aiutare a migliorare la competitività del prodotto e la soddisfazione dell'utente.
1, conservazione ad alta temperatura
La maggior parte dei guasti dei componenti elettronici è causata da una varietà di cambiamenti fisici e chimici nel corpo e nella superficie, strettamente correlati alla temperatura. All'aumentare della temperatura, la velocità di reazione chimica aumenta notevolmente, accelerando il processo di guasto. In questo modo, i componenti difettosi possono essere individuati ed eliminati in tempo.
Lo screening ad alta temperatura è ampiamente utilizzato nei dispositivi a semiconduttore per eliminare efficacemente meccanismi di guasto come contaminazione superficiale, scarsa adesione e difetti dello strato di ossido. Generalmente, lo screening viene conservato alla massima temperatura di giunzione per 24-168 ore. Lo screening ad alta temperatura è semplice, facile, economico e può essere eseguito su molti componenti. Dopo la conservazione ad alta temperatura, può stabilizzare le prestazioni dei parametri dei componenti e ridurne la deriva durante l'uso.
2. Test elettrico
Nel processo di screening, il ruolo dello stress termoelettrico integrato può rivelare efficacemente i potenziali difetti dei componenti elettronici stessi e delle loro superfici, un passaggio fondamentale per garantirne l'affidabilità. Lo screening dei componenti elettronici viene solitamente eseguito in condizioni di potenza nominale, con durate che vanno da poche ore fino a 168 ore.
Per alcuni prodotti, in particolare i circuiti integrati, la modifica delle condizioni di test richiede cautela per evitare di comprometterne le prestazioni. In questi casi, è possibile ottenere condizioni di stress elevato aumentando la temperatura di giunzione e aumentando la temperatura operativa. I test di power refining richiedono l'utilizzo di camere di prova specializzate ad alta e bassa temperatura, che sono costose, e il tempo di screening non dovrebbe essere troppo lungo per evitare inutili sprechi di risorse.
Nel campo dei prodotti civili, il tempo di screening è solitamente di poche ore per garantire l'affidabilità di base del prodotto. Per uso militare o per prodotti che richiedono una maggiore affidabilità, il tempo di screening può essere esteso a 100-168 ore. Per i componenti di livello aerospaziale, il ciclo di screening può essere ancora più lungo, a 240 ore o più, per soddisfare i requisiti prestazionali in condizioni estreme. Questo meticoloso processo di screening garantisce la stabilità e l'affidabilità dei componenti elettronici in una varietà di ambienti applicativi, migliorando così la qualità e le prestazioni complessive del prodotto finale.
3. Cicli di temperatura
I prodotti elettronici, nelle applicazioni reali, dovranno affrontare una varietà di sfide legate alla temperatura ambientale. A causa del fenomeno fisico di dilatazione e contrazione termica, i componenti con prestazioni di adattamento termico insufficienti sono soggetti a guasti in caso di variazioni di temperatura. Il test di ciclizzazione termica è un metodo di screening che utilizza lo stress generato dalle variazioni di temperatura tra temperature estremamente alte ed estremamente basse per identificare ed escludere i componenti che potrebbero presentare problemi di prestazioni termiche. Questo tipo di test consiste in genere in 5-10 cicli a temperature comprese tra -55 °C e 125 °C.
I test di raffinamento della potenza richiedono l'utilizzo di apparecchiature di prova specializzate, che tendono ad essere costose, quindi la durata del processo di screening deve essere ragionevolmente controllata. Per l'elettronica civile, il tempo di screening è solitamente breve, solo poche ore, per garantire il miglior rapporto costi-benefici. Per applicazioni militari o prodotti che richiedono una maggiore affidabilità, il tempo di screening può essere esteso a 100-168 ore. Per quanto riguarda i componenti di livello aerospaziale, il ciclo di screening può essere ancora più lungo, a 240 ore o più, a causa dei loro requisiti di affidabilità estremamente elevati.
Grazie a questo rigoroso processo di screening, è possibile migliorare significativamente la stabilità e la durata dei prodotti elettronici in condizioni di temperatura estreme, garantendone così l'affidabilità in una varietà di applicazioni ambientali.
4, la necessità di schermare i componenti
L'affidabilità intrinseca dei componenti elettronici dipende dalla progettazione affidabile del prodotto. Nel processo di fabbricazione, a causa di fattori umani o di fluttuazioni nelle materie prime, nelle condizioni di processo e nelle condizioni delle apparecchiature, il prodotto finale non raggiunge l'affidabilità intrinseca prevista. In ogni lotto di prodotti finiti, alcuni prodotti presentano sempre potenziali difetti e punti deboli.
